ВОПРОСЫ И ОТВЕТЫ

Можно использовать для выравнивания поверхности (ямки и прочее) густую смесь смолы и кальцита. От обычной шпатлёвки лучше воздержаться.

Обычно столешницы изготавливают обратным методом напыления. Есть изделия, для которых прямой метод напыления незаменим, – например, для круглых форм – столбы всякие, полукруглые дверки (как элемент дизайна) и прочее.

Нет, нельзя. Это нарушение технологии.

Расход грунта зависит от впитываемости основы (ДСП), соответственно количества раз грунтования до укрывистости.

Не только, еще она помогает против изгибания, защищает от воды и прочее, и прочее… Вы можете подкрашивать смесь колеровочной пастой PigmentStone, чтобы было максимально красиво даже снизу.

Потому что матрицу вы не будете эксплуатировать в качестве мойки, и дешевле её сделать из смолы. А мойка будет испытывать нагрузки в плане смены температур (холодная/горячая вода), смола и гель имеют разные физико-химические свойства, соответственно, по-разному «сжимаются/расширяются», что может привести к порче изделия в процессе эксплуатации. Поэтому мойки изготавливаются только на геле!

Да, возможно. Это также поможет вам избежать разницы в оттенках. Это профессиональный способ.

Можно, со стекла изделие будет легко сниматься. Необходимо использовать не обычное стекло, а закаленное.

Чем меньше жидкой массы останется между ДСП и жидким гранитом, тем меньше шансов внутреннего напряжения и изогнутости столешницы и тем меньше шансов для ее потрескивания. Толстый слой смолы дает большую усадку и, соответственно, влияет на деформацию изделия! Именно поэтому необходимо очень плотно прижимать ДСП к напыленному в форму жидкому граниту и использовать максимальную нагрузку - на 1 кв. метр ≈ 200 кг груза.

Невозможно сделать высокоглянцевую поверхность при наличии микропор. То есть необходимо сначала научиться производить напыление без микропор.

Для того, чтобы добиться высокого глянца столешницы из жидкого гранита GraniStone необходимо тщательно отшлифовать столешницу, используя шлифовальные круги зернистостью: Р40, Р80, Р150, Р240, Р320, Р400, Р600, Р800, Р1000, Р1500, Р2000, шлифкруг на поролоновой основе 2000. Затем используется войлочный полировальный диск совместно с полировальной пастой, а полировальным диском из натуральной овчины доводят столешницу до зеркального глянца.

Вероятная причина – неправильное напыление или неравномерное покрытие грунтом. Слой жидкого гранита должен быть равномерным, напыление нужно производить под одним углом, особенно если коллекция – однотонная. Грунт также должен быть нанесён равномерно, без проплешин, иначе он может просвечивать сквозь напыленный слой, и делать цвет неровным.
Чтобы избежать подобных моментов, необходимо:

1. Укрывисто и равномерно наносить грунт, чтобы основа не просвечивала сквозь напыленные слои.

2. При напылении жидкого гранита необходимо как бы равномерно накидывать его, причём просто равномерно — а это приобретается в процессе опыта. Если жидкий гранит будет напылён неравномерно, то в местах, где он толще, реакция будет идти интенсивнее, возможно появление так называемого «химического кипения», что может привести к оттенку цвета именно в этом месте. Кроме того, необходимо учитывать величину гранул, в зависимости от коллекции гранулы бывают разного размера. Соотношение гелькоута и жидкого гранита можно изменять для достижения текучести жидкой смеси, что тоже влияет на равномерность напыления.

3. Не нужно при напылении подносить пистолет слишком близко к напыляемой поверхности — это может создать завихрения воздуха, и смесь ляжет неравномерно, что после отверждения может проявиться в виде неравномерности цвета.

Возможно, в месте вздутия большая концентрация слоя напыления жидкого гранита или грунта. Попробуйте тщательней перемешивать отвердитель и снизить его количество и равномернее напылять жидкий гранит.

Диаметр сопла пистолета для напыления – 6 мм
Рабочее давление 6-8 атмосфер.
Расход воздуха – 250-300 л.

Пистолет, который мы рекомендуем, предназначен для обработки антигравием. Мы пробовали много различных пистолетов для напыления – от дорогих систем до обычных пистолетов, и рекомендуем именно этот пистолет, так как он идеально подходит для напыления жидкого гранита GraniStone.

Для напыления жидкого гранита GraniStone рекомендуется давление от 6 до 8 атмосфер.

Дело в том, что после застывания и, затем, остывания изделия происходит значительная линейная усадка – это нормальная реакция материала. И, с учетом этого, вам надо всегда делать форму с запасом по длине – 5-10 см, если брать саму высоту формы, то она делается на 0,5 см выше запланированной высоты отбойника – для последующей его обработки.

Все швы обрабатываются жидким гранитом. Это делается по принципу бесшовной стыковки: места стыков и креплений необходимо промазать жидким гранитом с небольшим бугорком. В углу между отбойником (стеновой панелью) и столешницей излишних бугорков делать не надо. Должна просматриваться четкая линия. Затем после окончательного застывания нужно произвести сошлифовку камня, придавая изделию окончательный вид. Однако помните – бесшовная стыковка не значит невидимая! Тон шва и тон основной поверхности могут несколько отличаться друг от друга.

Для полировки столешниц из жидкого гранита GraniStone мы предлагаем 2 вида полировальных паст:

1. Полировальная паста - средний глянец - специальная полировальная паста для гелькоутовых покрытий и получения поверхности со средним глянцем. Используется при полировании с минимальным количеством воды (по усмотрению).

2. Полировальная паста - высокий глянец - универсальная высокоабразивная полировальная паста. Может применяться одна от начала и до конца полировки с разными полировальными дисками. Данная паста имеет свойство по уменьшению зерна в процессе полирования, что позволяет получить высокий глянец за один этап работы.

Жидкий гранит GraniStone нужно обязательно перемешивать перед каждым напылением, чтобы гранулы и блестки распределились равномерно в толще напыляемого слоя. Эффект блесток проявляется после полировки изделия. Чем лучше отполирована поверхность, тем более ярко выражены эффект перламутровых блесток в коллекциях: Mirage, Cabaret, Brilliant, Vizantiya, Marselle, Phantom, Twin-PS, Abricos.

Отличие в оттенках может возникать по многим причинам. Изделия из жидкого гранита – это изделия ручной работы, т.е. здесь играет большую роль тот фактор, что манера мастера, исполняющего изделие, – у каждого своя, поэтому, даже может быть такое, что если берется наполнитель из одной и той же партии и двумя мастерами делаются 2 различных изделия, то они могут отличаться друг от друга и по оттенку и по крупности гранул в конечном изделии.

Это происходит по следующим причинам:

1. Это зависит от того, как был сделан грунтовочный слой (кто-то колорирует, используя меньше цветной пасты, кто-то берет ее больше и грунт становится более насыщенным по цвету), это влияет на основной тон, особенно при применении обратного метода, т.к. кальцит, который идет в заливочной смеси после грунтовки может просвечивать, усиливая серый оттенок. Соответственно, нужно делать грунт насыщенным, чтобы сквозь него не просвечивала основа.

2. Также оттенок зависит от самого слоя жидкого гранита, напыленного на изделие, – вполне разумно предположить, что при более толстом напылении – оттенок будет более глубокий.

3. Зависимость есть также и от того, под каким углом к горизонтальной поверхности мастер держит пистолет для напыления – это влияет на то, как будут ложиться сами гранулки.

4. И, даже на последней стадии изготовления (шлифовке и полировке) вид изделия может меняться! Очень многое зависит от того, насколько был сошлифован жидкий гранит и как впоследствии отполирован (если полировка требуется). От шлифовки зависит то, сильно ли у вас вскроются гранулы и будут ли выглядеть более крупными или же останутся не полностью вскрытыми, или вскрытыми незначительно - они смотрятся более мелкими.

5. Также еще хотим отметить очень важный момент: применение разных смол и гелей в изготовлении изделий из жидкого гранита влияет на тон изделия! Если вы используете при производстве разные гелькоуты, то цвет конечного изделия практически гарантированно будет отличаться от образца.

Дело в том, что коллекции с эффектами, такие как Brilliant, Cabaret, Mirage, Vizantiya, Marselle, Phantom, TWIN-PS, Abricos требуют не только шлифовки, но и обязательной полировки изделия.

Что касаемо гелькоута – возможно, в природе и существует прозрачный, как слеза, но мы с таким не сталкивались. Предускоренный гелькоут разных производителей имеет синеватый или розоватый оттенок из-за присутствия в нем ускорителя (октоат кобальта). Если гелькоут поставляется непредускоренный, в ведре при вскрытии он выглядит практически прозрачным (или желтоватым – опять же в зависимости от производителя), ускоритель добавляется в него отдельно, и в любом случае при его добавлении гелькоут приобретает оттенок. При добавлении отвердителя происходит химическая реакция, и гель обесцвечивается.

Думаем, что здесь нет проблемы как таковой. Скорее всего, слой застыл. Дело в том, что самый верхний слой смолы может просто оставаться липучим, но сама смола уже застыла.

Заколеровать смесь вы можете, никаких особенных проблем быть не должно. Единственное, не стоит экспериментировать с цветами из коллекций с эффектами. Добавление колеровочных паст может свести на нет эффекты этих коллекций - перламутр, блёстки, свечение в темноте. Если будете колеровать, то сначала попробуйте на небольшом количестве и посмотрите, что получится.

Что касается резины в качестве подставки - обычно резина, если она не какая-то специальная, обладает теплопроводностью и её не стоит использовать в качестве подставки под горячее, ведь она как проводник передаёт тепло от горячего предмета к поверхности столешницы. Таким образом, столешка получила мощный тепловой "ожог". Скорее всего камень изменил цвет практически на всю глубину покрытия, раз шлифовка не помогла. Исправить это не просто. Если бы столешка была светлая, то вряд ли что-либо было бы заметно, а чёрный цвет - на нём всё видно. Единственное, что можно сделать, - это фрезеровать или как-то иначе снять в месте ожога камень и нанести заново. Однако если делать тот же цвет, скорее всего будет заметно пятно другого оттенка. Попробовать можно. Ещё можно на месте ожога сделать аппликацию другим цветом. Это нужно смотреть по дизайну столешницы.
Во избежание повторения таких ситуаций - информируйте клиентов, что горячее ставить на столешки нельзя, нужно пользоваться стандартными подставками под горячее, которые для этого предназначены.

Шов у вас будет виден в любом случае, т.к. он делается не методом напыления, а методом заливки, но, можно его сделать менее заметным и небольшим по ширине. Сначала надо стянуть 2 половины столешницы, выровняв их по горизонту.
Затем делается канавка, в которую будем заливать жидкий гранит. Для этого не стоит пользоваться фрезой - так вы делаете ровную канавку, и при заливке гранулки выглядят не хаотично разбросанными, а сконцентрированными в одном месте, что визуально делает шов заметнее. Поэтому мы предлагаем делать сколы (надрывы) камня на столешнице, где будет проходить шов, используя обычную стамеску.
Сколы делаются под углом приблизительно 40-45 градусов к поверхности – получается канавка.
Затем вдоль канавки по обе стороны на расстоянии 2-3 мм поверхность проклеивается бумажным скотчем, чтобы жидкий гранит не попал на саму столешницу.
После этого с помощью щепочки или какого-то другого тонкого предмета канавка заполняется жидким гранитом (смесь как бы «заталкивается» в канавку).
После выполнения этой процедуры заливки шва должен образоваться небольшой бугорок, обязательно с наплывом на сколотые края не менее 2мм, который после застывания надо сошлифовать вровень со столешницей и, при необходимости, отполировать.

Причины этого в неравномерной и быстрой усадке камня. Нужно попробовать:
1. Уменьшить количество отвердителя, чтобы застывание камня происходило максимально плавно.
2. Слой напыления производить максимально равномерно на всех участках изделия. Если камень напыляется где-то толще, где-то тоньше, то и застывание и усадка происходят неравномерно, и в тех местах, где толще напыление, камень может как бы втягиваться внутрь.
3. Не допускать пересушки напыленных слоев.
4. Вкладывания заготовки из ДСП производить максимально быстро, сразу после начала полимеризации грунтовочного слоя.

Можно поступить двумя способами.
1.    Сначала сделать столешницу, как обычно, обратным методом. Затем обратную сторону столешницы откалибровать, сделать нужную фрезеровку и напылить прямым напылением. После полимеризации отшлифовать.
2.    Сделать столешницу целиком прямым напылением. Заготовку подготовить таким образом, чтобы обе стороны были отфрезерованы, запылить с обеих сторон, после полимеризации – отшлифовать.

При шлифовке необходимо все же использовать ещё и шлифкруг Р2000 и при полировке не производить перегревание поверхности. И, так как процесс усадки-полимеризации продолжается, лучше полировку производить хотя бы после 2-3 дней сушки изделия (как вариант).
Гранулы GraniStone - находятся в прокаленном состоянии, то есть прошедшие термообработку, они уже не усаживаются, гелькоут же в процессе напыления и отверждения изделия продолжает усадку. И соответственно в процессе полировки при малейшем нагреве поверхности происходит дополнительная микроусадка геля, и гранулки становятся заметными на ощупь.

Если есть форма, с которой можно сделать матрицу для изготовления изделий, то из GraniStone можно выполнить практически любое изделие.

То есть первым делом вам нужно сделать матрицу для плинтуса. Её можно сделать по любому фигурному профилю. Обычно в строительном магазине выбирают и приобретают понравившийся профиль - обычно это плинтус из МДФ, причем там есть любых профильных форм. Он, как правило, покрыт пленкой, которую необходимо снять с помощью фена - нагреваете пленочку и удаляете её с профиля.

Затем готовите плинтус к производству с него матрицы - протираете ацетоном и подшлифовываете, пропитываете смолой, разведенной с ацетоном 1:1 (не забыть добавить отвердитель) – данную операцию можно повторить 2 раза с промежуточной шлифовкой первого слоя после его полного высыхания. Кладете его лежа, на заднюю сторону, на ровный рабочий стол, фигурным профилем кверху, на котором и будем изготавливать будущую многоразовую матрицу отбойника.
Принцип изготовления этой матрицы тот же, что и изготовление матрицы для мойки. Приклеиваем профиль с помощью термоклея к рабочему столу, обкладывая его вертикальными полосками ЛДСП так же с помощью термоклея, учитывая необходимые зазоры будущей матрицы (одна полоска вплотную к профилю, другая - 3 см от закругления профиля). Натираем воском и изготавливаем матрицу по всей последовательности изготовления матрицы для мойки! Для придания ровной поверхности будущей матрицы с обратной стороны приклеиваем полоску ДСП на смолу, на которой и будет лежать будущая матрица на рабочем столе!
После полного изготовления матрицы изготовление отбойника можно производить методом напыления первого укрывистого слоя и затем, дождавшись начала полимеризации, уже полной заливки оставшейся полости отбойника из емкости с минимальным количеством отвердителя! Варианта 2 – заливку можно производить жидким гранитом или подколерованной в тон камня смесью смолы с кальцитом в пропорции 1 часть смолы к двум частям кальцита.

Да, в принципе, вы можете перепылить столешницу заново обратным методом, только нужно всю поверхность пройти грубой шкуркой – Р40, чтобы обеспечить сцепляемость поверхности с новым слоем камня. И обязательно учитывайте размер изделия, так как обычно заготовку обрезают при обратном методе, обрезанные торцы прогрунтовать под цвет камня.
Перед вкладыванием бракованной столешницы не забудьте также сделать технологические отверстия для выхода излишков смолы приклеивающего слоя. В данном случае приклеивающий слой должен практически полностью выйти за габариты высоты столешницы, так как бракованная столешница уже была высотой 40 мм. Опалубку перед данным изготовлением новой столешницы лучше сделать высотой 50 мм. Излишки приклеивающего слоя, вышедшие из высоты столешницы, после отверждения срезать в уровень бракованной столешницы. Обратную сторону новой столешницы загрунтовать колорированной смолой. Таким образом, толщина новой столешницы получится около 43 - 45 мм.

Термоклей, который используется для установки опалубки на производственный стол, заменить нечем, и - да, бывает, что он вырывает часть ламината, на поверхности стола остаются щербинки и рытвины. Чтобы продлить службу производственного стола необходимо при снятии опалубки на термоклей брызгать техническим (изопропиловым) спиртом. Термоклей хорошо размягчается и без проблем удаляется с производственного стола. По поводу поверхности стола - можно ЛДСП заменить ЛМДФ или ЛДСП очень хорошего качества. Подобрать лист с очень плотной структурой и плотным, крепким покрытием. Вот такие варианты увеличения срока службы поверхности производственного стола.

Примерно на 30 - 40 кв. м поверхности.

Столешница из двух (или более) цветов делается обычно в одной опалубке таким образом: после установки основной опалубки (как обычно вы её делаете) на столе обычным карандашом прорисовываются линии в соответствии с замыслом (как у вас будут соединяться цвета).
Далее последовательность действий такая:
1.    Подготавливается полоска глянцевого пластика (толщина пластика 0,8-1 мм, высота в соответствии с высотой будущей столешницы, длина в соответствии с длиной линии стыка цветов). Полоска пластика должна быть ровной, без зазубрин, чтобы край пластика плотно прилегал к поверхности стола по всей длине полоски.
2.    Полоска пластика устанавливается по нарисованной на столе линии, закрепляется на термоклей (маленькими точками), глянцевой стороной к первой напыляемой части, куда будет пылиться первый цвет камня. Подгоняем пластилином (садовым варом) стык пластиковой полоски с плоскостью опалубки (место будущей фрезеровки торца столешницы). Другую часть стола, куда будет пылиться второй цвет камня, накрываем пленкой, чтобы при напылении туда не попадал первый цвет.
3.    Напыляем камень первого цвета: как обычно – два раза – плоскость, три раза – торцы. В процессе напыления по возможности сразу вытираем с пластиковой полоски попавший на неё камень.
4.    Грунтуем напыленный камень (колорированной смолой, в соответствии с тоном камня).
5.    После начала полимеризации грунтовочного слоя снимаем пленку с закрытых участков и аккуратно убираем пластиковую полоску.
6.    Острым ножом снимаем с места будущего стыка цветов излишки напыления (когда убирается пластиковая полоска, как правило, получается, что налет, налипший на пластик в процессе напыления, остается, вот этот налет и нужно аккуратно срезать до высоты напыленного камня).
7.    Теперь закрываем пленкой напыленные части первого цвета.
8.    Напыляем второй цвет: как обычно – два раза – плоскость, три раза – торцы. Особое внимание необходимо уделить стыку цветов – при напылении второй цвет будет попадать на верхнюю часть уже напыленного первого цвета, это неплохо, так как создаст дополнительное скрепление этих цветов. Но чрезмерного увеличения толщины напыления в месте стыка допускать нельзя! Именно поэтому после напыления второго слоя второго цвета излишки, попавшие на первый цвет, желательно аккуратно убрать влажной тряпкой. Соответственно, у вас останется перехлест только после напыления первого слоя.
9.    Грунтуем напыленный гранит (колорированной смолой, в соответствии с тоном камня).
10.   Убираем пленку и далее производим оставшиеся операции как обычно – армирование стекломатом, приклевающий слой, вкладывание основы (ДСП) и так далее.

При производстве столешницы из двух и более цветов требуется особая аккуратность и кропотливость на этапе работы с местом будущего стыка (установка пластиковой полоски, выравнивание линии стыка после снятия пластиковой полоски и т.п.). Кроме того, необходимо не допускать пересыхания напыленных слоёв и производить все операции максимально быстро.
Если вы делаете такую столешницу в первый раз, рекомендуем сначала попробовать на экспериментальном образце – например, сделать крышку небольшого обеденного стола.
Таким способом можно сделать столешницу из трех-четырех цветов, разумно разнеся последовательность действий.

В принципе, вы можете отлить плинтус со смолой, но! У смолы немного другая плотность - соответственно гранулки будут распределяться в ней несколько иначе - они будут прилегать друг к другу плотнее (как в воде, то есть плотненько-плотненько), и оттенок у смолы немного другой, оба эти момента повлияют на цвет плинтуса.
Может быть, у вас есть какие-нибудь остаточки геля - можно в них добавить смолы и заливать плинтус смесью смолы и геля. Это будет не идеальный, но всё-таки лучший вариант, чем просто смолой.

Это чрезвычайный случай, и заменять смолу на гелькоут нежелательно. Но в крайнем случае это возможно. Вот по кальциту - вопрос... Надо смотреть по густоте геля. Если жиденький, как смола, то кальцита так же кладите. Если густоват, то поменьше.

Для того, чтобы обратная сторона получалась максимально ровной, первое, что необходимо - это выставить производственный стол в горизонт.

Далее действуем согласно технологии.

После того, как вы вложили основу (ДСП), поставили груз, произошла полимеризация (отверждение), вы сняли груз и начинаете заливку обратной стороны изделия.

1. Подготовить смесь для заливки обратной стороны изделия - смесь смолы с кальцитом в пропорции – 1кг смолы + 1,2 кг кальцита, смешать, добавив 1 % отвердителя (именно 1% отвердителя от общей массы позволит сделать плавное застывание заливочного слоя и даст бОльшую возможность выхода воздуха). Рекомендуется также в смесь добавить раствор парафина в стироле примерно 1-2% от массы смолы, это минимизирует липучий слой и облегчит конечную обработку поверхности. (Данные пропорции являются ориентировочными и зависят от впитываемости наполнителя и текучести смолы). Густота данной смеси должна быть по консистенции не слишком густой, текучей, она должна легко растекаться. После тщательного перемешивания залить поверхность матрицы ровным слоем по габариты опалубки, которая равна 40 или 60 мм по высоте в зависимости от изготавливаемого вами изделия. В итоге мы получаем равномерную обратную поверхность, которая является выровненной законченной поверхностью, аналог заливным полам.

2. После полимеризации (примерно 5-6 часов) с помощью лепесткового круга Р-40 обработать тыльную сторону столешницы от наплывов, потёков и излишков камня с торцов опалубки. Затем разобрать опалубку формы, освободить столешницу и сровнять окончательно остатки выступающих торцов с плоскостью.

В принципе, если у вас ровный производственный стол, смесь хорошо растеклась, то обратная сторона получается ровная. Кстати, при желании вы можете добавить в смесь пигментную пасту, тогда у вас обратная сторона получится не только ровная, но и под цвет жидкого гранита.

Использование стекломата очень положительно сказывается на качестве изделия, минимизирует вероятность появления трещин, укрепляет каменный слой столешницы.
Стекломат укладывается после нанесения грунта.
Не дожидаясь полимеризации грунта, с помощью валиков прикатывается стекломат, пропитывается он тем же грунтом. И также не дожидаясь полимеризации заливаем приклеивающий слой и вкладываем заготовку из ДСП.

Полированными  поставляются  коллекции Mirage, Cabaret, Brilliant, Vizantiya, Marselle, Phantom, Twin-PS, Abricos то есть те коллекции, изделия из которых нуждаются в обязательной полировке.
Остальные коллекции поставляются НЕполированными.
Коллекция Органик не рекомендована для полировки (в её состав входят натуральные гранулы дробленого мрамора в сочетании с полимерными гранулами, что придает ей дополнительную  твердость,  но  не позволяет сделать равномерную полировку).
Таким образом, предоставить вам ВСЕ коллекции полированными нет возможности

При необходимости обновить столешницу в случае появления сетки царапин не производится глубокая шлифовка, стандартной толщины напыления вполне достаточно для нескольких обновлений столешницы, которых хватит на весь период эксплуатации – по статистике в среднем период эксплуатации кухни составляет 7-10 лет.

Вы сделали её, напылив жидкий гранит, грунт и затем уложив стекломат, верно? При такой технологии стеновая панель, как правило, получается несколько изогнутая и её выравнивают непосредственно при установке у клиента, притягивая к стене. Можно минимизировать изгибание и получать ровные стеновые панели, если после укладки стекломата вы будете дополнительно делать небольшой заливочный слой (2-3 мм толщиной) из смеси смолы и кальцита (в пропорции 1:1, то есть на одну часть смолы одна часть кальцита), при желании можно заливочный слой колорировать пигментом под основной тон камня. Заливочный слой делается по тому же принципу, что при изготовлении столешницы обратным методом. Этот заливочный слой будет служить "противовесом" к напряжению лицевой поверхности стеновой панели из жидкого гранита.

Да, у нас есть сертификат на изделия. Они соответствуют всем санитарным нормам. Так же есть сертификаты на сам материал, из которого изготавливаются столешницы – сертификат соответствия и санитарное заключение Роспотребнадзора, в которых четко прописано, что наш материал можно применять для кухонных столешниц и прочих бытовых поверхностей. Материал безопасен. Сертификаты вы можете получить на электронную почту по запросу.

Вообще, на будущее, лучше сразу убирать - ацетоном, он легко убирается, пока не застыл. После застывания - аккуратно шкуркой и ацетоном, основной нарост сошкурили аккуратненько, ацетоном протерли, опять подшкурили, ацетоном оттираете, то есть попеременно.

Это нарушение технологии. Дело в том, что следующий слой всегда наносится в начале полимеризации предыдущего слоя, чтобы обеспечить максимальное сцепление слоев друг с другом, а когда слой подсох, уже хуже получается сцепление.
Но может и нормально всё пройти. Ведь иногда бывает, что уже на готовое изделие прямо сверху напыляют, предварительно грубой шкуркой пройдя поверхность.

В соответствии с технологией производства столешниц из жидкого гранита GraniStone необходимо использовать именно разделительный воск или другой разделительный агент, предназначенный для работы с полиэфирными смолами.
Но бывают крайние ситуации, когда стандартный материал взять негде, а изделие нужно сделать срочно. В этом случае можно использовать:
1. Садовый вар – его необходимо разогреть до жидкого состояния, тряпочкой тонким слоем нанести на матрицу (в опалубку).
2. Бесцветный крем для обуви на основе ПЧЕЛИНОГО ВОСКА. Крем нанести тонким слоем, дать подсохнуть и располировать, при необходимости процесс повторить.